自9月份QCC品管圈改善项目启动后，浙江、广东、广西三大制造基地率先开展试点攻坚，聚焦提质、增效、降本、现场精益管理四大维度落地改善工作。6月14日上午，三大基地完成阶段性改善成果梳理并开展专项汇报，健峰项目团队，集团管理层、各子公司负责人及制造资源中心相关人员共同参与本次成果复盘，系统梳理、检视精益改善落地以来的各项进展与成效。
1、浙江基地：攻坚品质痛点，降低不良率
     浙江基地飞鹰圈QCC小组以 “降低后减震底座表面不良率” 为课题，深入生产全流程开展精益分析。通过排查定位点断裂、划伤、掉漆、磕碰等核心不良，锁定输送 带异物、工装磨损、摆放不规范、定位销松动等关键要因，针对性实施设备点检保养、工装周期更换、中转框定置管理、员工标准作业培训等措施。

    改善后，底座不良率大幅下降，成本节约明显。团队同步完成作业标准优化，建立设备保养、现场定置、品质点检等标准化文件，推动改善成果固化，客户投诉显著减少，生产稳定性大幅提升。

2、广东基地：优化仓储管理，提升账卡物一致率

   广东名震“半成品仓储圈”QCC小组聚焦仓储精益化与过程质量管控，6个改善圈围绕账卡物不一致、物料布局混乱、收货异常、防漏控损等课题开展改善。通过流程梳理、标准落地、人员培训、绩效考核联动，将账卡物不符率降低，达成预设改善目标。改善有效减少找料时间、避免生产待料、降低物料损耗，年化效益得到明显提升。团队熟练运用精益改善工具，实现从 “经验管理” 向 “数据管理、标准管理” 转变，为生产高效配套提供坚实保障。

3、广西基地：精益破解装配难题，降低不良率
     广西名震“精加工同心圈”QCC小组以制造过程精益改善为重点，4 个改善圈直击储油桶漏气、铝筒外观划伤、倒角不良、设备精度偏差等问题。通过人员技能提升、设备日常校正、来料质量管控、工装优化、防护升级等措施，实现不良率大幅下降。

    其中同心圈针对储油桶漏气改善，不良率降低明显，进步率大幅提升；前进圈攻克铝筒划伤，改善幅度显著。基地全年累计节约成本大幅提升，同时提升设备综合效率、减少返工浪费、强化团队精益意识。

 
     此次QCC 精益改善项目三大基地各有侧重、协同发力，在品质攻坚、效率提升、成本管控、现场管理上取得突破性进展，充分彰显了全员改善、精益赋能的强大活力。各基地通过问题精准定位、措施落地见效、标准体系固化，不仅实现了不良率下降、管理效率提升、经济效益增长的多重目标，更推动集团制造管理从粗放走向精细、从经验走向标准，为全面深化精益生产、持续提升核心竞争力筑牢了根基。